Beteiligungen

Forschungszentrum Material- und Prozesstechnik

Im Forschungszentrum Material- und Prozesstechnik ( fz mpt ) sind fast die Hälfte der Professorinnen und Professoren des Fachbereichs Maschinenbau und Kunststofftechnik aktiv. Das Ziel: Effizienzsteigerungen in Prozessen zu realisieren und neuartige Prozesse zu entwickeln. Mit dem Verständnis der Abhängigkeit der Produkteigenschaften vom Herstellprozess und der dadurch möglichen Voraussage von Eigenschaften durch Simulationsmethoden sollen die Potenziale von Materialien und Rohstoffen bezüglich Effizienz in der späteren Anwendung gesteigert werden. Klingt nach spannenden und anspruchsvolle Aufgabenstellungen.

Promotionszentrum Nachhaltigkeitswissenschaften

Für alle Nachwuchswissenschaftlerinnen und -wissenschaftler gibt es jetzt noch mehr Grund zur Freude: Sie können promovieren! Am Promotionszentrum Nachhaltigkeitswissenschaften haben Sie die Möglichkeit, den akademischen Grad eines Doktors der Nachhaltigkeitswissenschaften (Dr. rer. sust.) zu erwerben. Dieser bundesweit einmalige Titel wurde eigens für das Promotionszentrum geschaffen und integriert mehrere Wissenschafts- und Forschungszweige, um Erkenntnisse für gesellschaftliche, sozio-ökonomische, ingenieur- (bzw. technik-) und naturwissenschaftliche Herausforderungen zu gewinnen. Hierbei besteht ein wesentlicher Anspruch darin, einzelne Problemlagen nicht aus disziplinär getrennten Perspektiven zu betrachten. Inspirierend? Also worauf warten Sie noch? Lassen Sie sich vom Tatendrang des Promotionszentrums Nachhaltigkeitswissenschaften anstecken.

Kooperative Promotionen mit der TU Berlin

Verarbeitung und Charakterisierung von Polyamid 6-Polyhydroxybutyrat-Blends

Svenja Dill

Aufgrund der deutlich unterschiedlichen Verarbeitungsbereiche von Polyhydroxybutyrat (PHB) und Polyamid 6 (PA 6) ist die gemeinsame Verarbeitung der beiden Polymere eine verfahrenstechnische Herausforderung. Um die Verträglichkeit und Prozessfähigkeit der PA 6-PHB-Blends beurteilen zu können, wurde somit zunächst ein geeigneter Aufbereitungsprozess auf einem Doppelschneckenextruder entwickelt. Zudem erfolgte die Herstellung von maleierten PHB (C) als Verträglichkeitsvermittler. An zwei- und dreikomponentigen Blends konnte gezeigt werden, dass die Herstellung der Blends möglich ist, diese jedoch zu ausgeprägter Koaleszenz neigen. Die C-Typen bewirken zwar teilweise eine Verfeinerung der Morphologie, vermeiden die Koaleszenz jedoch nicht effektiv. Durch rasterkraftmikroskopische Aufnahmen und mechanische Untersuchungen kann allerdings eine begrenzte Kompatibilisierwirkung nachgewiesen werden. Zudem wird deutlich, dass ein synergistischer Versteifungseffekt zu erhöhten Zugmoduln der Blends führt. Hierdurch werden im spritztrockenen Zustand bis zu 131% des reinen PA 6-Wertes und nach der Konditionierung 151% erreicht. Mittels dynamischer Differenzkalorimetrie und Fourier-Transformations-Infrarotspektroskopie konnte der Effekt auf die Erhöhung der Kristallinität zurückgeführt werden.

Promotionsausschuss

Vorsitzender:   Prof. Dr. rer. nat. W. Reimers, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. D. W. Auhl, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. R. Weinlein, ikd, Hochschule Darmstadt

Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 17.12.2019, Technische Universität Berlin

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Verfahrenstechnische Weiterentwicklung des Fused Layer Manufacturing zur Reduzierung der Anisotropie im Bauteil

Jens Butzke

Generative Fertigungsverfahren sind im industriellen Umfeld seit mehr als 30 Jahren ein weitverbreitetes Werkzeug zur Herstellung von Prototypen. Das Fused Layer Manufacturing (FLM) generiert im 2½-dimensionalen Strangablageverfahren Anschauungsmuster aus thermoplastischen Filamenten. Dass dieses Verfahren sich nur sehr eingeschränkt für die Herstellung von Funktionsmustern eignet, liegt in der starken Anisotropie der Schichtbauteile begründet. Die Schwachstelle der Bauteile mit Mesostruktur stellt die Haftung der einzelnen Bauteilebenen zueinander dar. Verringerte Hafteigenschaften in den Fügenähten werden in den Randzonen zusätzlich von fortwährend eingebrachten Spannungskonzentrationen überlagert.

Eine räumlich wie auch softwareseitig offene Low-Cost-FLM-Anlage mit Investitionskosten von ca. 1000 € wird um eine In-Line-Oberflächenaktivierung erweitert. Durch diese Erweiterung mit Kosten von unter 250 € ist es gelungen, die Schichthaftung wesentlich zu verbessern. Wird eine Bauteilschicht vor dem Auftrag der nächsten mit infraroter Strahlung oder Heißluft aktiviert und somit die Temperatur im Moment des Fügens erhöht, so wird auch der kohäsive Anteil in der Fügezone gesteigert. Diese interlaminaren, molekularen Verschlaufungen müssen bei der zerstörenden Schlagprüfung nach Charpy gelöst werden, was sich augenscheinlich durch das Entstehen von Weißbruch abzeichnet. Die Erhöhung der Schlagarbeit zur Zerstörung der Prüfkörper mit aktivierter Oberfläche ist repräsentativ für die Steigerung der Schichthaftung. Anhand einer mikroskopischen Bruchflächenanalyse wird nachgewiesen, dass der kohäsive Anteil an der Gesamtfläche durch die Oberflächenaktivierung erhöht wird.

Die Fertigung und Prüfung der untersuchten Probekörpergeometrien auf einer High-End-FLM-Anlage mit geschlossenem, auf 75 °C temperierten Bauraum und Investitionskosten von circa 15.000 € führt zu ähnlichen Schichthaftungswerten wie bei der Low-Cost-FLM-Anlage und validiert die Funktionalität des weiterentwickelten Verfahrens.

Promotionsausschuss

Vorsitzender:   Prof. Dr. rer. nat. W. Reimers, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. M. H. Wagner, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. R. Weinlein, ikd, Hochschule Darmstadt

Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 03.09.2018, Technische Universität Berlin

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Plastische Energiedissipation bei der Verarbeitung Thermoplastischer Polymere auf Gleichläufigen Doppelschneckenextrudern

Alexander Knieper

Das initiale Aufschmelzen von thermoplastischen Polymeren durch plastische Energiedissipation ist nicht hinreichend verstanden und bildet noch heute eine entscheidende Wissenslücke bei der Prozessbeschreibung des gleichläufigen Doppelschneckenextruders.

Es wird ein Testaufbau vorgestellt, bei dem das Fördern, die Kompression und die Deformation von Kunststoffgranulat im Querschnitt der Plastifizierzone eines Doppelschneckenextruders beobachtet und aufgezeichnet werden kann. Es wurden systematisch Untersuchungen mit unterschiedlichen Drehzahlen, Temperaturen, thermoplastischen Polymeren, Granulatgeometrien und Füllgraden durchgeführt, um deren Einfluss auf das initiale Aufschmelzen durch plastische Energiedissipation darzustellen. Die Auswertung erfolgte mittels Hochgeschwindigkeitsaufnahmen und Drehmomentmessung. Dieser Aufbau machte es erstmalig möglich, Einblicke auf die signifikanten Einflussparameter des initialen Aufschmelzens durch plastische Energiedissipation von thermoplastischen Kunststoffen bei der Verarbeitung auf gleichläufigen Doppelschneckenextrudern zu erhalten.

Die Untersuchungen haben ergeben, dass dem Material bei der plastischen Energiedissipation in kürzester Zeit viel Energie zugeführt wird. Dies führt zu einem lokalen Temperaturanstieg von ca. 21K in wenigen Hundertstelsekunden. Das Polymer mit seinen mechanischen und thermodynamischen Eigenschaften nimmt einen entscheidenden Einfluss auf den Energieeintrag. Die Materialmenge, die im Zwickelbereich deformiert wird, hängt vor allem von der Granulatgröße ab. Bei steigender Drehzahl und steigendem Druck wird dem Material mehr Energie zugeführt.

Promotionsausschuss

Vorsitzender:   Prof. Dr. rer. nat. W. Reimers, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. M. H. Wagner, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. R. Weinlein, ikd, Hochschule Darmstadt

Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 20.07.2018, Technische Universität Berlin

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Charakterisierung von Hochtemperatur‐Thermoplasten hinsichtlich des Selektiven Laserstrahlsinterns und Entwicklung einer sinterbaren PPS‐Type

Nico Baldassi

In dieser Arbeit konnte gezeigt werden, dass es möglich ist, mit einer modifizierten Anlage einen Hochtemperaturthermoplasten (PPS) mittels Laserstrahlsintern zu verarbeiten.

Durch die Analyse und Optimierung von PPS war es möglich Charakterisierungsmethoden zu bewerten. Hierbei diente Polyamid 12 als Referenz. Dabei hat sich gezeigt, dass einzelnen Messverfahren zur Ermittlung der Riesel‐ bzw. Fließfähigkeit untereinander die gleiche Tendenz erkennen lassen, allerdings nicht direkt miteinander vergleichbar sind. Jede Messmethode ist für sich selbst aussagekräftig, kann aber nicht übertragen werden. Die Versuche zeigen, dass die Fließfähigkeit sehr stark von der Partikelform und deren Größe abhängig ist. Insbesondere hat die Korngrößenverteilung einen maßgeblichen Einfluss. Ebenso spielen die interpartikulären Haftkräfte im Pulver eine tragende Rolle.

Die Prozessführung hat den signifikantesten Einfluss auf die Bauteilgüte. Somit ist die verfügbare und verwendete Anlagentechnik von entscheidender Rolle. Hier besteht generell ein starker Verbesserungsbedarf, insbesondere bei der Verarbeitung alternativer Polymere kommt dies zum Tragen. Begründet ist dies durch die erforderliche exaktere Prozessführung nahe an der Polymer‐Kennlinie.

Promotionsausschuss

Vorsitzender:   Prof. Dr. rer. nat. W. Reimers, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. M. H. Wagner, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. R. Weinlein, ikd, Hochschule Darmstadt

Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 14.07.2016, Technische Universität Berlin

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Verarbeitung von langglasfaserverstärkten Thermoplasten für Spritzgussanwendungen auf dem Planetwalzenextruder

Thomas Birr

Die vorliegende Arbeit behandelt die Untersuchung einer Verarbeitungsmethode von langfaserverstärkten Thermoplasten unter Verwendung eines Planetwalzenextruders als Plastifiziereinheit. Mit dieser Methode wird die Zielsetzung verfolgt, eine möglichst geringe Glasfaserschädigung während der Plastifizierung zu bewirken. Um dies zu erreichen werden die Zusammenhänge zwischen Maschinenkonfigurationen, Prozessparametern und der resultierenden Faserschädigung anhand der Faserlängenverteilung im Extrudat untersucht und optimiert. Basierend auf diesen Erkenntnissen konnten Rückschlüsse auf die Arbeitsweise des Planetwalzenextruders, auftretende Mechanismen und Strömungsvorgänge gezogen werden, die das allgemeine Verständnis dieses bisher wenig beschriebenen Maschinentyps unterstützen.

Planetwalzenextruder sind primär für Compoundier- und Aufbereitungsanwendungen vorgesehen und zunächst nicht für die direkte Herstellung spritzgegossener Bauteilen geeignet. Um dies zu ermöglichen, wurde der Extruder mittels eines Schmelzespeichersystems zum Spritzcompounder erweitert. In der vorliegenden Arbeit wird auf die Konstruktion und Erprobung dieses speziell auf die Langfaserverarbeitung ausgerichteten Systems eingegangen und der gesamte Verarbeitungsprozess betrachtet.

Um eine Vergleichbarkeit zum konventionellen Spritzguss zu gewährleisten wurden die Untersuchungen unter Verwendung pultrudierter PP-LGF-Granulate durchgeführt, einer gängigen Materialgruppe für die industrielle Produktion. Es konnte festgestellt werden, dass mit derartigen Materialien unter Einsatz des Planetwalzenextruders ein Aufschmelzprozess mit geringer Faserschädigung realisiert werden kann. Die dabei gesammelten Erfahrungen legen zusätzlich die Vermutung nahe, dass ein Direktverarbeitungsprozess ebenfalls möglich ist und noch weitere positive Effekte hinsichtlich der faserschonenden Aufbereitung mit sich bringen könnte.

Promotionsausschuss

Vorsitzender:   Prof. Dr. rer. nat. W. Reimers, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. M. H. Wagner, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. R. Weinlein, ikd, Hochschule Darmstadt

Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 07.07.2015, Technische Universität Berlin

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Einfluss der Verfahrenstechnik eines Planetwalzenextruders auf die elektrische Leitfähigkeit rußgefüllter Polyolefine

Thomas Taufertshöfer

Um Kunststoffe gezielt elektrisch leitfähig auszurüsten, werden beim Compoundieren Füllstoffe in die Polymermatrix gemischt. Nimmt man die schwarze Farbe in Kauf, dann ist Ruß das Mittel der Wahl, weil es am besten zu verarbeiten und am wirtschaftlichsten ist. Der Mischvorgang stellt die größte Herausforderung an den Compoundeur dar. Für ein gutes Compound soll der Ruß unter Beibehaltung seiner – scherempfindlichen – Struktur homogen in der Polymermatrix verteilt werden. Wenn es gelingt, die Struktur des Rußes zu erhalten, kann ein durchgehendes, elektrisch leitfähiges Netzwerk des Rußes mit geringerem Füllstoffanteil erreicht werden. Diese Arbeit untersucht den Einfluss der Verfahrenstechnik eines Planetwalzenextruders (PWE) auf die elektrische Leitfähigkeit von rußgefüllten Polyolefinen. Dazu werden Compounds auf Basis teilkristalliner Kunststoffe unter verschiedenen Verarbeitungsbedingungen und mit unterschiedlichen Rußgehalten hergestellt. Ermittelt wird die elektrische Leitfähigkeit an spritzgegossenen und gepressten Probekörpern. Außer den elektrischen werden morphologische und mechanische Eigenschaften untersucht. Beim Verfahren des Spritzgießens führt die Dosierung direkt in die Schmelze zur höchsten elektrischen Leitfähigkeit, beim Verfahren des Plattenpressens zur geringsten. Eine weitere Erkenntnis dieser Arbeit ist, dass die elektrische Leitfähigkeit weniger von der Verfahrenstechnik des Planetwalzenextruders beeinflusst wird als von der Rußsorte, dem Rußgehalt und dem Verarbeitungsverfahren. Bei der Betrachtung der mechanischen Eigenschaften der Probekörper wird erwartungsgemäß festgestellt, dass die Kerbschlagzähigkeit und die Dehnungswerte mit zunehmendem Rußgehalt abnehmen, die für die Festigkeit relevanten Kennwerte wie Zugmodul und Bruchspannung jedoch verbessert werden.

Promotionsausschuss

Vorsitzender:   Prof. Dr. rer. nat. W. Reimers, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. M. H. Wagner, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. R. Weinlein, ikd, Hochschule Darmstadt

Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 10.12.2013, Technische Universität Berlin

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Dissertation auf dem Repositorium der TU Berlin

 

 

Entwicklung einer verstellbaren Dispergierringtechnik für Planetwalzenextruder

Marcus Greger

In dieser Arbeit werden neuartige verstellbare Dispergierringe für den Einsatz in einem Planetwalzenextruder entwickelt, bewertet und in Versuchen beurteilt. Im Vordergrund der Entwicklung steht die schnelle Verstellbarkeit der Spaltbreiten zum Wellengrund und die damit verbundene Zeitersparnis und Kostenreduktion bei einer Veränderung der Compoundieranforderung im Vergleich zu den bisher eingesetzten nicht verstellbaren Dispergierringen in einem Laborextruder. Neben der Verstellbarkeit wird zusätzlich eine bessere Dispergierung von zu Agglomerierung neigenden Farbpulvern in Polymerschmelzen angestrebt. Als mechanische Bewertungskriterien werden die Belastbarkeit und die Positionierungsmöglichkeiten des Dispergierrings betrachtet. Als vergleichbares Maß der Funktionalität zwischen nicht verstellbaren und verstellbaren Dispergierringen wird die spezifische Antriebsenergie verwendet. Die Entwicklung der Dispergierringe in Bezug auf eine homogene Verteilung der Additive wird zum einen über Mikroskopie und dazugehöriger Bildanalyse der Partikelverteilung und zum anderen über die Farbmessung am Granulat mittels Farbdifferenzen bewertet. Die Analyse der Farbdifferenzen spielt bei diesem Teil der Betrachtung eine übergeordnete Rolle. Als Farbpulver wird Cu-Phthalocyanin verwendet, welches auf herkömmlichen Doppelschneckenextrudern schwierig einzumischen ist.

Promotionsausschuss

Vorsitzender:   Prof. Dr. rer. nat. W. Reimers, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. M. H. Wagner, Technische Universität Berlin
Gutachter:        Prof. Dr.-Ing. R. Weinlein, ikd, Hochschule Darmstadt

Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 01.11.2011, Technische Universität Berlin

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